En una línea de envasado, la empresa detectó una pérdida recurrente: microparadas breves que no siempre se registran, pero reducen productividad y generan inestabilidad del flujo. La gerencia forma un equipo interdisciplinario para medir la pérdida, analizar sus causas y probar contramedidas específicas hasta estandarizar una solución.  ¿Qué pilar del TPM se está aplicando principalmente?

En una empresa de manufactura, la jefatura pide al equipo “dibujar el proceso tal como ocurre hoy, no como debería ocurrir”. Esto porque en intentos anteriores los mapas se construyeron con procedimientos teóricos y no permitieron detectar problemas reales de operación. ¿Qué criterio debe guiar el levantamiento del mapa en este caso?

En una empresa metalmecánica, la implementación TPM en un área piloto mostró avances en orden e inspección básica, pero el equipo tiene dudas sobre qué hacer después con los problemas recurrentes de microparadas y pérdidas de velocidad. La jefatura quiere organizar la siguiente fase para atacar esas pérdidas específicas con método. ¿Qué acción corresponde mejor?

En un proceso administrativo, el equipo registró 20 tareas y detectó 16 mudas. Al calcular el Indicador 1, obtuvo un valor de 0,8. Según la escala del material, el grupo debe interpretar este resultado para decidir el tipo de intervención que conviene realizar. ¿Qué interpretación es la más adecuada?

Una empresa logística implementó mejoras en el proceso de despacho. Los indicadores quedaron así: cumplimiento de ventana de salida pasó de 76% a 91%, exactitud documental de 88% a 96% y tiempo promedio de despacho de 42 a 29 minutos. El equipo debe decidir cómo comparar los resultados para no confundir un mejor promedio con una mejora parcial del proceso. ¿Qué conclusión está mejor estructurada? 

Una empresa de retail redujo movimientos innecesarios en bodega mediante 5S y rediseño de ubicaciones. Como resultado, el tiempo promedio de picking disminuyó de 40 a 28 minutos, mientras la exactitud del pedido pasó de 93 % a 94 %. ¿Qué conclusión es más equilibrada sobre los resultados obtenidos?

Una empresa de alimentos utiliza distintas herramientas para estudiar retrasos en el despacho. Un análisis muestra amplia variación en los tiempos, relación entre ciertas condiciones operativas y aumento de retrasos, además de señales anómalas en días específicos. ¿Qué interpretación integra mejor los resultados obtenidos?

En una línea de empaque, el equipo levantó un VSM actual y observó lo siguiente: entre sellado y etiquetado se acumulan cajas durante 40 minutos antes de ser procesadas; no hay fallas de calidad en ese tramo y el layout no obliga a desplazamientos largos. La supervisora quiere identificar el principal desperdicio para marcarlo en el mapa y priorizar la mejora. ¿Qué desperdicio Lean está identificando principalmente el equipo en ese tramo del proceso?

Una empresa revisó un proceso de despacho y encontró que los errores se concentran en productos pequeños de alta rotación, ubicaciones mal señalizadas y reposiciones tardías. El equipo compara hipótesis y concluye que el problema no es “falta de cuidado” general, sino una combinación de diseño del flujo e información deficiente. ¿A qué fase del DMAIC corresponde principalmente esta interpretación?

En la fabricación de kits, el VSM actual mostró que se producen 1.200 unidades por turno, pero los pedidos reales del cliente son de 900. Las 300 restantes quedan almacenadas y algunas deben reetiquetarse más adelante. El analista quiere identificar el desperdicio principal que da origen a esa situación. ¿Qué desperdicio Lean debe marcar primero en el análisis?